双氧水漂白活化剂在棉织物冷堆前处理中的应用

　　1双氧水漂白活化剂301P的应用性能

　　1.1活化剂301P的性能及作用机理

　　活化剂301P是以AOBS(烷酰氧苯磺酸钠)为主活化剂，并辅以相关促进和保护组分的复配型产品。它可用于棉织物的同浴练漂，处理温度低于40℃，堆置时问可缩短至6～8 h。活化剂301P呈淡黄色粉末状，能通过生物降解为二氧化碳、水、氨和硝酸盐，属环保型前处理助剂。

　　H202分解后，其漂白的有效组分是H00-，分解机理为：。根据化学反应平衡原理，漂液中加入碱，能中和H+，促进HOO-的生成。活化剂301P中的AOBS可与HOO-发生亲核取代反应，生成比H2O2更为活泼的过氧乙酸阴离子，能在低温、低碱条件下发生漂白作用。

　　1.2活化剂301P对双氧水分解率的影响

　　1.2.1材料

　　织物(27.8 tex×2)×58.3 tex 150 g／m2纯棉平纹布

　　药品活化剂301P(市售)；双氧水，双氧水稳定剂(淮安市天虹化工原料有限公司)，氢氧化钠；精练剂L-25，螫合剂CA-60(上海立明精细化工有限公司，以上均为工业品)。

　　1.2.2漂白工艺

　　称取15 g未处理织物，按浴比1：30配制漂白液，在恒温水浴中加热至一定温度后进行漂白；取出水洗，晾干。

　　漂白处方／(g／L)

　　H202 2

　　稳定剂2

　　活化剂30I P 6

　　精练剂L-25 2

　　NaOH x

　　1.2.3双氧水分解率测定

　　双氧水分解率用高锰酸钾标准溶液测定，由式(1)算得：

　　式中：V。——漂白前，10 mL漂液消耗的高锰酸钾标准溶液体积；

　　V2——漂白至规定时间后，10 mL漂白残液消耗的高锰酸钾标准溶液体积。

　　1.2.4影响因素分析

　　(1)NaOH用量对H202分解率的影响

　　将未处理机织棉坯布置于1.2.2节所述漂液中，于40℃处理30min，测得H202分解率和织物的白度值，结果见表l。

　　表1 NaOH质量浓度对H202分解率及织物自度值的影响

　　表1中，当NaOH质量浓度在1.5～2.5 g／L时，漂白效果较好。漂液中不添加NaOH时，漂白效果较差；但NaOH达到一定用量后，再增加其用量对漂白效果影响不大。综合考虑，NaOH质量浓度以2 g／L为宜。

　　(2)活化剂301P用量对H202分解率的影响

　　确定NaOH用量为2 g／L，采用不同用量的活化剂301P，探讨其对漂白效果的影响，结果见表2。

　　表2活化剂301P用量对H2O2分解率及织物白度值的影响

　　由表2可知，在低温和低碱条件下，若不添加活化剂301P，H2O2分解率很低，漂白作用很弱。加入活化剂301P后，随其用量增加，H2O2分解率逐步增大，织物的白度也逐渐提高，这说明有更多H202分解成H00-，并通过与活化剂301P的进一步反应生成过氧乙酸负离子，发挥漂白作用。但当活化剂301P的用量达到一定程度后，织物的自度无明显增大的趋势。因此，活化剂301P合适用量为6～8 g／L。

　　2活化剂301 P在冷堆前处理的应用

　　2.1试验工艺

　　2.1.1织物

　　(18.2 tex×2)×72.9 tex 450 g／m2厚棉毯坯布

　　2.1.2活化剂301P冷轧堆前处理工艺

　　工艺流程坯布→浸轧冷堆液(多浸二轧，轧余率100%)→打卷堆置8 h→热水洗(95—100℃，两格)→温水洗(两格)→冷水洗(两格)→烘干

　　工艺处方／(g／L)

　　螯合剂CA-60 2

　　精练剂L25 10

　　NaOH(100%) x

　　活化剂301 P Y

　　双氧水(100%) z

　　双氧水稳定剂10

　　2.1.3试验结果分析

　　(1)双氧水用量

　　在活化剂301P 8 g／L，NaOH 2 g／L条件下，采用不同的双氧水质量浓度对纯棉织物坯布进行处理。测定处理后织物的白度、毛效及强力下降率，结果见表3。

　　表3双氧水用量对漂白效果的影响

　　由表3看出，随着双氧水用量增加，织物的白度和毛效提高，而强力下降。当双氧水用量超过20 g／L时，白度和毛效不再增加，强力下降严重。因为在碱性条件下，双氧水用量超过10 g／L后，会氧化纤维素，使织物强力下降。综合考虑，选用双氧水用量16 g／L。

　　(2)活化剂301P用量

　　活化剂301P用量对漂白效果及强力的影响见表4。处理条件为：H202 16 g／L，NaOH 2 g／L。

　　表4活化剂301P用量对漂白效果的影响

　　由表4可知，随着活化剂301P用量增加，织物的白度和毛效变化不大，强力有所下降。活化剂301P在碱性条件下，对织物中的棉籽壳、果胶物质、含氮物质及蜡状物质等有一定的去除作用，使织物的吸水性增强，因而白度和毛效提高。综合考虑，取活化剂301P用量8～10 g／L为宜。

　　(3)NaOH用量

　　NaOH用量对漂白效果及强力的影响如表5所示。处理条件为：活化剂301P 8 g／L，H2O2 16 g／L，NaOH 0.5—3.5 g／L。

　　表5 NaOH用量对漂白效果的影响

　　由表5知，随着NaOH用量增加，织物的白度和毛效亦增加，强力逐渐降低。NaOH用量超过3 g／L时，白度和毛效变化不大，但强力下降较多，这是因为工作液碱性增强后，双氧水的分解速率增加，漂白效率提高，但纤维氧化的速度也加快。所以，取NaOH用量以1.5—2.5 g／L为宜。

　　(4)优化工艺确定

　　由上述试验可知，双氧水漂白活化剂301P前处理的优化工艺处方为：H202 16 g／L，活化剂301P 8g／L，NaOH 2g／L，对棉织物冷轧堆处理8 h后，织物白度为76.1，毛效为8.5 cm／30min，强力下降率为7.5%。

　　2.2大样生产

　　在上述试验基础上，进行了2 000 m的大样试生产，并与传统的冷轧堆工艺进行比较。两种冷轧堆工艺采用相同的冷轧堆设备和LSR 036—280型高效煮漂联合机。

　　2.2.1常规冷轧堆前处理工艺

　　坯布→浸轧冷堆液(多浸二轧，轧余率100%)→打卷堆置20～22 h→浸轧补充液(多浸二轧，轧余率80%)→汽蒸(100℃×20 min)→热水洗(95～100℃，两格)→温水洗(两格)→酸洗中和(一格)→冷水洗(四格)→烘干

　　常规冷轧堆处方／(g／L)

　　冷堆浸轧液补充液

　　螯合剂2 1

　　精练剂L-25 10 3

　　NaOH(100%) 40 10

　　双氧水(100%) 25 6

　　双氧水稳定剂20 6

　　2.2.2活化剂301P冷轧堆前处理工艺

　　坯布→浸轧冷堆液(多浸二轧，轧余率100%)→打卷堆置8 h→热水洗(95一100℃，两格)→温水洗(两格)→冷水洗(两格)→烘干

　　活化剂301 P冷轧堆处方／(g／L)

　　螯合剂CA-60 2

　　精练剂L25 10

　　NaOH(100%) 2

　　活化剂301P 8

　　双氧水(100%) 16

　　双氧水稳定剂10

　　从表6看出，使用活化剂301P进行冷轧堆前处理后.织物白度和毛效基本接近常规工艺的效果，而断裂强力和断裂伸长率有所提高。

　　表6大样试验结果比较

　　3结论

　　(1)活化剂301P能促使H202分解成HOO-，并进一步与其反应生成过氧乙酸负离子，漂白效果显著提高。

　　(2)采用活化剂301P低温低碱冷轧堆前处理工艺，处理后织物的白度和毛效均接近常规冷轧堆工艺，强力损失较小；NaOH用量仅为常规冷轧堆工艺的5%～10%，在后续水洗中可免去酸洗中和，大幅度降低污水的含碱量，减轻了污水处理的负担。

　　(3)活化剂301P冷轧堆前处理工艺无需汽蒸，织物堆置时间大幅缩短，高效节能。