棉包涤织物的染整工艺

　　华纺

　　1、前言

　　外面是棉纤维内部是涤纶长丝的棉包涤织物，具有纯棉面料的吸湿、透气、手感柔软的特性，涤纶长丝又使面料具有挺括、悬垂性好、外观平整度高的特点，满足了服装具有穿着舒适、挺括滑爽、易洗快干、外形平整及洗可穿的特性，延长了其服用性能，市场潜力大。染整生产中既要考虑纯棉纤维的精练去杂、漂白问题，又要兼顾涤纶长丝不受损伤，增加了工艺的难度，染色过程中要考虑轧辊的机械作用力尽量减小对纤维的磨擦损伤提高实物质量，现对生产工艺进行阐述。

　　2、生产工艺分析

　　2.1实验材料

　　织物：C31+T150DXC31+150D 100X47 57/8"

　　助剂：精练酶L、渗透剂TA-1、醋酸HAC、复合酶CO、扩散剂MDK、双氧水、中温分散染料、活性染料、还原染料、烧碱保险粉、食盐、纯碱、柔软剂430

　　2.2指标测试

　　平整度DP：参照AATCCl24—2001《多次家庭洗烫之后织物表面外观》方法测定

　　甲醛含量：参照GB/T2912.1.1998《纺织品甲醛的测定第一部分游离水解的甲醛(水萃取法)》方法测定

　　干/湿摩牢度：参照删C8—2005《纺织品色牢度实验耐摩擦色牢度》

　　原变/白沾牢度：参照AATCC61—2A《纺织品色牢度实验耐洗色牢度》

　　断裂强力：参照ASTMD5034—95(2001)《纺织品断裂及延伸性测试》

　　撕破强力：参照ASTMD1424—96(2001)《纺织品冲击摆锤法测定织物的撕破强力》

　　白度：参照DATACOLOR测色仪CIE白度值测定

　　毛效：取5cmX20cm布条钉在毛效架子上，布的一端垂直浸入水中1cm，水沿着布条方向向上爬升，30分钟后水位上升的高度取最低值。

　　瞬时毛效：将布剪成5cm x10cm的长条，一段垂直浸入水中1cm，记录水爬升1cm的时间，5秒之内说明瞬时毛效达到染色标准，3秒以内毛效很好，5秒以上织物的瞬时毛效有问题。

　　2.3工艺流程

　　翻缝烧→热水洗四格→浸轧酶退浆工作液→汽蒸→水洗→氧漂一浴→水洗→烘干→丝光→定型→染色→柔软→整理

　　2.4前处理生产工艺分析

　　2.4.1.翻缝烧

　　翻布注意带稍印的一面顺边翻布，幅宽一致，缝头要求平、直、齐、牢，要包边避免后续加工中断头及产生皱条、卷边，由于涤纶长丝不耐高温，因此烧毛要轻烧，但是要保证布面净、匀，达4级以上，但亦不能过烧，否则手感过硬且影响涤纶长丝强力。烧毛工艺：火口一正一反，车速100～110米/分。

　　2.4.2.退浆

　　棉包涤织物的退浆干净程度非常重要，否则，烧毛时织物表面较少的涤纶长丝绒毛顶端熔成的小球将合成浆料混入纤维中，降低涤纶软化点，造成热熔时染料提前进入纤维，致使染料升华点下降，或者染深色时出现白星现象。棉包涤织物由于棉纤维的含杂程度较高，如果不煮练棉纤维的其它杂质如：果胶、蜡质等去除较少，则毛效低，影响织物的上染。因此，织物必须进行精练、漂白处理以去除杂质。棉包涤织物的退浆工艺可以按纯棉织物的退浆工艺进行，为降低污水处理负担，清洁生产，使用酶退浆工艺和酶氧一浴漂白工艺，加强退浆后的水洗，使用喷淋冲洗左中右水流量一致，水洗槽的温度、机械流动力尽量保持一致，以保证退浆率左右一致，减少潜在色差。

　　(1)酶退浆工艺处方：

　　工艺处方：(g/L)

　　精练酶L 6 g/L

　　渗透剂TA-1 3 g/L

　　醋酸调节PH值6～6.5，履带温度80度，车速：50米/分，汽蒸时间55分钟。

　　(2)H2O2用量的优化

　　使用双氧水漂白会增加织物的白度，同时导致织物强力下降，试验双氧水浓度对织物白度和强力损失的影响见表1。

　　条件：二浸二轧工作液(带液率95%)→室温堆放20h(塑料包装)→热洗→冷洗→烘干→检测。

　　表1 H2O2对织物冷堆后效果的影响(用量g/L)

　　通过分析表1可知：随着双氧水浓度的增加，织物的白度提高，但织物的经向强力有所下降，且下降较多，同时试验还表明双氧水浓度(超过12g/L时)越高，织物经向棉纤维的强力损伤越严重，去杂效果和毛效并不随双氧水浓度的提高而显著增加。考虑到实际生产中织物上的杂质可能导致双氧水的无效分解，生产加工中应适当增加双氧水的用量。但生产实际中由于织物已经过酶退浆处理且效果较好，减轻了冷堆氧漂的压力，因此，综合各项指标，认为双氧水适宜用量区间为：8～10g/L。

　　(3)酶氧一浴漂白工艺处方：

　　通过以上试验确定氧漂一浴的工艺如下：

　　复合酶CO 16g/L(精练漂白剂)

　　扩散剂MDK 1.2g/L，

　　NaOH 8～10 g/L

　　双氧水9～1O g/L

　　磷酸三钠2 g/L

　　车速：50米/分

　　履带温度：95℃～98℃，时间：50分钟，

　　氧漂后的水洗效果影响着织物毛效、退浆率、白度、布面PH值的均一性，加强对水洗槽水温、流量的控制。

　　2.4.3.丝光

　　棉包涤织物的丝光可以按纯棉织物的丝光工艺执行，可以使棉纤维溶胀增大无定形区，纤维大分子变的圆润，改善织物光泽，提高纤维吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，丝光工艺碱浓左中右要均匀稳定，喷淋冲洗去碱要净，水洗最后一格酸中和，调节布面PH值7以下，以提高分散染料的得色量和鲜艳度。丝光要透，可以增加某些染料的干湿摩牢度。

　　工艺条件：车速：70m/min。

　　丝光浓碱220～230g/L。

　　水洗槽轧车压力2～2.5kg/cm2，张力2～3kg/cm2，温度85～90℃，倒数第二格80～85℃，最后一格50～60℃，加酸调PH值：5.8～6.5，使用循环泵增加水的流动力使水洗槽左中右PH值均匀一致，烘干落布。

　　2.4.4.定型

　　棉包涤织物在张力状态下的高温定型能够改善涤纶纤维的结晶度降低无定型区，增加织物的形态稳定性、平整度、弹性和手感，改善起毛起球现象，增加染料在纤维内部扩散的能力，利于得色量的提高，改善染色坚牢度。重点控制定型机的烘室左中右温度、风量一致，为减少前后色差控制车速均匀一致；由于涤纶长丝的性能，进行中温定型，定型工艺确保布面温度达到195℃，车速40米/分。

　　2.4.5.前处理半成品物理指标

　　根据以上工艺流程处理的半成品物理指标见表2。

　　表2半成品物理指标

　　通过分析表2可知：棉包涤织物在通过退浆氧漂工序后，断裂强力有所上升，撕破强力下降较多，经向撕破强力下降13%，纬向撕破强力下降9.7%，退浆后毛效达到9，白度达到70，通过丝光定型工序后缩水率达到-5.0/-1.0(%)，CIE白度值71.9，瞬时毛效4.0秒，PH值7.8，达到连续轧染高速加工的要求，其它物理指标均达到染色要求。

　　2.5染色生产工艺分析

　　棉包涤织物由于涤纶长丝被包裹在棉纤维内部，绝大部分情况下可以只进行纯棉纤维的染色就可获得均匀饱满的染色布面效果，由于织造过程中的诸多因素，有时织物表面裸露极少部分的涤纶长丝，单纯的染色棉纤维，布面出现不规则白星，形成特殊的留白风格。如果要求染色均匀一致，此时要考虑到对涤纶长丝的染色问题。

　　棉包涤织物的染色要尽量减少织物与轧辊的接触，建议使用冷轧堆染色，常温堆置固色减少对涤纶长丝的损伤。

　　工艺流程：制备混合碱剂(水玻璃5g/L，烧碱15ml/L)→制备染液→比例泵(染液：混合碱液4：1)→浸轧混合染液(一浸一轧，轧余率65%)→打卷→堆置(10小时)→水洗→皂洗→水洗→烘干

　　实验染色处方：深蓝活性蓝SNE 26 g/L，黑SNE 10 g/L，红SNE 4g/L，

　　枣红活性红SBE 29.6 g/L，橙W2R 9.6 g/L，蓝SNE 0.4 g/L

　　2.6染色后织物物理指标

　　染色后的半成品加软后手感柔软、蓬松、滑爽、厚实、悬垂性好和外观平整度都较好，增加了面料的服用性能，织物外观平整度和织物强力与织物纱支密度近似的纯棉织物(c24X24 100X47 57/8"颜色：深蓝2#、枣红2#)相比，有了较大的优势。测试物理指标见表3。

　　柔软工艺：柔软剂430 40g/L。

　　表3成品物理指标(色牢度：级，强力：N)

　　通过分析表3可知：单染棉纤维的深蓝和枣红两色干湿摩牢度3.5/2.5级，原变白沾均为4级，与纯棉织物的色牢度差不多，达到深色织物的色牢度要求，染色加软后棉包涤织物的强力均大幅上升，尤其是撕破强力上升明显，经向撕破强力达到34N以上，纬向撕破强力达到21N以上，符合涤棉织物的强力要求。但是棉包涤织物的外观平整度远远高于纱支密度相近的纯棉织物，达到AATCC124标准织物外观平整度3.0级以上，达到面料洗可穿标准，免去了纯棉织物复杂的免烫整理，避免了免烫整理导致的强力下降，面料不含甲醛，有利于节能减排、清洁生产。

　　3、结语

　　3.1棉包涤织物由于涤纶长丝不耐高温，烧毛工艺要求轻烧，避免破坏涤纶纤维引起强力下降，退浆工序以清除棉纤维上的杂质、棉结为主，使用酶退浆工艺和酶氧一浴漂白工艺，利于节能减排、清洁生产。

　　3.2棉包涤织物的丝光可以高碱丝光，改善织物光泽，提高纤维吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，定型工艺使用中温定型，定型工艺确保布面温度达到195℃，车速40米/分。

　　3.3棉包涤织物的染色采用冷轧堆工艺染色，染整过程减少轧辊对涤纶长丝的磨擦损伤，染色物布面不规则白星，形成特殊的留白风格，增加面料的神秘感；对面料的柔软整理能够明显改善织物强力和外观平整度，且布面不含甲醛，增加了面料的服用性能。